钣金机柜下料后如何进行质量检验？

钣金机柜下料后质量检验的核心是 “核对规格、把控精度、排查缺陷”，需按 “外观→尺寸→工艺细节” 的顺序逐项核验，确保符合加工图纸要求，具体流程和标准如下：

一、基础外观检验：排查表面与边缘缺陷

表面状态：检查板材表面无锈蚀、划痕、油污、变形（如翘曲、凹陷），不锈钢板需无指纹污染、划痕，冷轧钢板表面无氧化皮。

边缘质量：切口、孔位边缘光滑，无毛刺、挂渣、崩边（激光切割边缘无熔渣堆积，剪板机裁剪边缘无卷边）；锐角需做倒角或去毛刺处理，避免尖锐划伤。

材质核对：确认板材材质、厚度与 BOM 清单一致，用卡尺测量板材厚度（误差≤±0.1mm），避免用错材料。

二、核心尺寸精度检验：确保装配适配

外形尺寸：用卷尺、游标卡尺测量加工件的长、宽、高，误差需≤±0.5mm（关键部件如立柱、横梁误差≤±0.2mm），符合图纸标注。

孔位检验：

孔径：用内径规或塞规测量，误差≤±0.2mm，无椭圆、变形。

孔间距：用卡尺测量相邻孔中心距，误差≤±0.1mm；孔位坐标用坐标测量仪抽检（批量生产时每批次抽检 10%），确保与图纸一致。

孔边距：检查孔位与板材边缘的距离≥板材厚度的 1.5 倍，避免边缘开裂风险。

切口与异形部位：异形件、切口形状用样板或投影仪比对，轮廓贴合度误差≤±0.3mm，无尺寸偏移、形状失真。

折弯预留量：核对折弯线位置、预留尺寸，误差≤±0.1mm，确保后续折弯后符合柜体结构要求。

三、工艺细节检验：排除装配隐患

变形控制：将加工件平放在检验平台上，用塞尺测量翘曲度，≤0.3mm/m，避免影响后续焊接、装配贴合度。

批量一致性：批量生产时，随机抽取 3-5 件对比关键尺寸（如孔位、外形），偏差≤±0.2mm，确保无批量不合格。

特殊工艺检验：

多孔件：孔位密集处无应力集中导致的变形、裂纹，孔内无铁屑残留。

压铆预处理：若下料时同步压铆螺母 / 螺柱，检查压铆牢固度（用扭矩扳手测试，无松动），压铆处无板材变形。

四、检验流程与判定标准

检验顺序：先核对材质规格→外观缺陷→关键尺寸→工艺细节，逐项记录检验结果。

判定规则：

合格：所有项目符合图纸要求，无影响装配、强度的缺陷。

返修：轻微尺寸偏差（如 ±0.3-0.5mm）、少量毛刺，可通过打磨、校正修复，修复后重新检验。

报废：材质错误、严重变形（翘曲度＞0.5mm/m）、关键尺寸偏差＞±0.5mm、孔位严重偏移，无法修复的直接报废。

记录留存：填写下料工序检验记录表，注明检验日期、批次、合格数量、不合格原因及处理结果，便于追溯。

五、检验工具准备

基础工具：卷尺、游标卡尺（精度 0.02mm）、内径规、塞尺、检验平台。

精密工具：坐标测量仪、投影仪（异形件、批量抽检用）、扭矩扳手（压铆件检验）。

辅助工具：样板（异形件比对）、图纸复印件（现场核对）。